Caracterización de los defectos de calidad en los productos fabricados en la empresa helados Cali (página 2)

Ingeniería de métodos. Conjunto de procedimiento sistemático que se ocupa de incrementar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo y de esfuerzo, con una menor inversión por cada unidad producida; que procura hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndoles al alcance del mayor número de consumidores.

Diagramas. Los diagramas son representaciones gráficas de todas las actividades inherentes al proceso; estos proporcionan una mayor visión de la relación entre las operaciones, además permite obtener los detalles a través de la observación directa dependiendo del proceso en estudio.

Aspectos en la preparación de los diagramas:

1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

? Exactitud de los hechos.

? Totalidad del registro de los hechos.

? Demasiadas suposiciones.

Una herramienta de suma importancia para un analista de métodos son los diagramas debido a que en la parte del diseño o mejora de un puesto de trabajo permite presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica los hechos relacionados con el proceso, dando lugar a un mejor trabajo en un menor tiempo.

Diagrama de proceso. Este diagrama muestra las trayectorias de un producto o procedimiento, señalando todos los hechos mediante el símbolo correspondiente. Es más detallado que el anterior y se emplea para representar lo que hace el operario que ejerce la labor, o cómo se manipula el material o el equipo. Es aplicable a un conjunto de ensamblaje (componentes) para lograr una mayor economía en la fabricación o en los procedimientos.

Otro aspecto importante desde el punto de vista del analista se refiere a la detección a través de este diagrama de costos ocultos dentro del proceso en estudio como los retrasos, distancias recorridas y almacenamientos temporales.

Símbolos. La forma utilizada para describir las actividades dentro de los diagramas, se basa en una serie de símbolos que indican por ejemplo: todas aquellas etapas por la que pasa el material, los pasos dados por el operario de una estación a otra así como también las distancia que recorre, las operaciones por maquinaria utilizada, entre otras; dependiendo del diagrama utilizado (Ver tabla 1).

Tabla 1: Símbolo de actividades de proceso.

Fuente: (Niebel, 1996).

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

En este capítulo se muestra la metodología desarrollada en la presente práctica profesional. Se muestran aspectos como el tipo de investigación, las técnicas y procedimientos que fueron utilizados para llevar a cabo dicha investigación.

Tipo de investigación. Según el nivel de conocimiento científico, se ha formulado el tipo de estudio de acuerdo con el tipo de información que se espera obtener, así como el nivel de análisis realizado y los objetivos e hipótesis planteados.

El estudio llevado a cabo en la empresa HELADOS CALI C.A. se desarrolló en dos fases.

De acuerdo con Rojas de Narváez (1997) la primera fase es de tipo descriptivo ya que: "La investigación es descriptiva cuando permite describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual, la composición o lo procesos de los fenómenos, para presentar una interpretación correcta" (p.35).

De acuerdo a lo señalado por Rojas de Narváez el (antes citado), para la realización del estudio propuesto en el presente proyecto se requirió un estudio descriptivo que permitió conocer, analizar, describir y registrar la situación actual del proceso de fabricación del helado, en cuanto a los defectos de calidad y métodos de trabajo tal cual como son observados.

La segunda fase del presente estudio es de tipo aplicada, ya que de acuerdo a lo señalado por Tamayo y Tamayo (2001) establece que: "El estudio y aplicación de la investigación a problemas concretos en circunstancias y características concretas, esta forma de investigación se dirige a la aplicación inmediata y no desarrollos de teorías". (p. 62).

De acuerdo al autor citado anteriormente, el presente estudio es una investigación aplicada, ya que permitió, una vez realizado el seguimiento, caracterizar los defectos de calidad del producto, con el fin de proponer mejoras en el proceso productivo.

Diseño de la investigación. El diseño de la investigación viene a ser la estrategia general que se adoptara para responder al problema planteado, en el caso de este estudio corresponde a un diseño de campo no experimental.

Es de campo porque se realizaron seguimientos a las etapas de fabricación del producto durante su fabricación, para evaluar la calidad del producto. Balestrini (2001), establece que: "el diseño de campo permite no solo observar, sino recolectar los datos directamente de la realidad objeto de estudio, en su ambiente cotidiano y posteriormente analizar e interpretar los resultados de estas indagaciones" (p.134).

Población. Se puede asumir que la población, en una investigación, es el conjunto de elementos que se someten a una observación determinada y focalizada, con la finalidad de estudiar un comportamiento especifico o comprobar la presencia de una problemática determinada. Planteamiento que se confirma cuando se examina un enunciado de Arias (2006) ..la población, o en términos más precisos población objetivo, es un conjunto finito o infinitos de elementos con características comunes para las cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Esta queda delimitada por el problema y por los objetivos de estudios… (p.81). En tal sentido, sobre la base de las definiciones antes citadas, la población objeto de estudio, está representada por las doce (12) líneas de producción de las cuales dispone la empresa para el proceso productivo, estas se encuentran distribuidas de la siguiente manera: cinco (5) se encuentran ubicadas en PLANTA II y siete (7) en PLANTA I.

Muestra. En una investigación, la muestra, está considerada como una proporción o un subconjunto de la población, que selecciona el investigador, con la finalidad de obtener información confiable y representativa, que le permita sacar conclusiones y hacer algunas inferencias, relativas al resto de los elementos de la población. Lo cual se puede corroborar al revisar la definición de Balestrini (2001), quien establece que una muestra "es una parte representativa de la población, cuyas características deben reproducirse en ella, lo más exactamente posible" (p.142).

De acuerdo con la definición citada y para efectos de esta investigación, la muestra objeto de estudio, queda representada por las doce (12) líneas de producción, por lo tanto se considera que la muestra es coincidente con la población.

Técnicas y/o instrumentos de recolección de datos. Las técnicas de recolección de datos son las distintas formas de obtener la información y los instrumentos, es decir, son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información. Dichas técnicas e instrumentos pueden ser la observación directa, la entrevista no estructurada, revisión documental, entre otras técnicas que facilitaron el proceso de investigación. Sampieri (2000:6) destaca que: "la confiabilidad de medición se refiere al grado en que su aplicación repetida al mismo sujeto u objeto produce iguales resultados".

> Observación directa. Tamayo y Tamayo (2001) indica que "es en la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observación" (p.170).

Consistió en visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática y ordenada los hechos, fenómenos o situaciones en función de los objetivos de la investigación.

> Revisión documental. Para Hurtado (2008:427), "es una técnica a la cual se recurre a información escrita, ya sea bajo la toma de datos que pueden haber sido producto de mediciones hechas por otros o como texto que en sí mismo constituyen los eventos de estudio".

Fue preciso revisar una serie de fuentes electrónicas, bibliográficas (libros, tesis de grado, documentaciones, normas, registros). Con el propósito de ampliar, reforzar y complementar la información que se tenía, sustentando asi el marco teórico. Este estudio permite concretar los basamientos para la evaluación de los defectos de calidad en los helados.

> Entrevista no estructurada. Se emplea este método dada su flexibilidad y ventajas, ya que, a través de su aplicación se logra la recopilación de información, tanto objetiva como subjetiva, así como los distintos puntos de vistas de cada una de las personas involucradas en las actividades. La entrevista se realiza a los Supervisores de Calidad, Analistas de Proceso, Gerente de AC, Supervisores de Producción, Personal de Mantenimiento, Operadores Principales y Ayudantes Integrales. Tamayo y Tamayo (2001) la define como "la relación directa establecida entre el investigador y su objeto de estudio a través de individuos o grupos con el fin de obtener testimonios orales" (p.180).

Instrumentos para la recolección de datos. "Un instrumento de recolección de datos es, en principio, cualquier recurso de que se vale el investigado para acercarse a los fenómenos y recurso de que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información" (Sabino: 2000:18).

> Recursos. Los recursos utilizados para la obtención de información fueron los siguientes:

Recursos físicos. ? Cámara fotográfica, utilizada para la recolección de datos de forma visual.

Regla, para realizar la medición de la longitud del producto Stick Pack.

Lápiz, borrador, sacapuntas, tabla de madera y papel, para recabar información.

Fondo blanco, para obtener las imágenes de las muestras.

Reloj, para evidenciar la hora en la que se presentan los defectos.

Laptop, como herramienta para realizar el informe de investigación.

Pendrive, para resguardar la información.

Pañuelo, utilizado para limpieza de manos y del fondo fotográfico.

Peso, para pesar los productos, de manera de comprobar si están dentro de los parámetros establecidos.

Termómetro, para medir la temperatura de la mezcla a la salida del freezer.

Recursos humanos. ? Guía (Tutor Académico).

Guía (Tutor Industrial).

Guía (Gerente AC).

Supervisores de Calidad.

Analistas de Proceso.

Supervisores de Producción.

Personal de Mantenimiento.

Operadores Principales.

Ayudantes Integrales.

Procedimiento Metodológico. Para caracterizar los defectos de calidad en los productos fabricados en la empresa Helados Cali, C.A., fue necesario realizar las siguientes actividades:

1. Se realizó la recolección de información referente a la empresa Helados Cali, C.A., y al departamento de Sistema de Gestión de la Calidad.

2. Se leyó la familia de Normas ISO 9000, cuyo propósito fue conocer la terminología que maneja en términos de calidad y los requisitos establecidos en esta norma para el Sistema de Gestión de la Calidad en las organizaciones.

3. Se investigó sobre los principales parámetros de calidad de los helados, los defectos más comunes y demás terminología que la sustentan, con el propósito de facilitar la identificación de los defectos de calidad.

4. Se conoció los parámetros y tabulación de no conformidades que evalúa la empresa en el control de calidad del producto.

5. Se conoció las plantas de producción y las líneas de producción, gracias al recorrido realizado con la Coordinadora POES, Operadores y Ayudantes, con el fin de conocer el proceso productivo del helado.

6. Se realizó el diagnóstico de la situación actual del proceso productivo, con el fin de describir el trabajo actual la máquina y del operador integral.

7. Se diseñó el formato de recolección de datos, que permita obtener resultados confiables y precisos, de manera sistemática y organizada.

8. Se realizó entrevistas a los Supervisores de Calidad, Analistas de Proceso, Operadores y Ayudantes Integrales sobre los defectos de calidad en el producto.

9. Se identificó el producto conforme de cada máquina, el cual se utilizó para detectar con claridad y objetividad los defectos en los productos.

10. Se detectaron los defectos de calidad en las etapas de producción a través de seguimiento de las mismas.

11. Se tomaron fotografías en vista frontal, lateral, anverso y reverso de las muestras obtenidas durante la evaluación.

12. Se realizó entrevistas a los Supervisores de Calidad, Analistas de Proceso, Operadores y Ayudantes Integrales sobre las causas que dan lugar a la no conformidad del producto.

13. Se Efectuó entrevistas al personal de mantenimiento sobre el mantenimiento preventivo, fallas más frecuente que se evidencias en las máquinas, entre otras cosas.

14. Se diseñó la estructura del catálogo de defectos de calidad del producto.

15. Se seleccionó las fotografías con la mejor resolución.

16. Se definió el nombre del defecto.

17. Se mencionaron otras denominaciones del defecto.

18. Se describió el defecto encontrado.

19. Se estableció las causas.

20. Se estableció las acciones correctivas.

CAPÍTULO V

Situación actual

En este capítulo se detalla la situación actual que presenta la empresa HELADOS CALI, C.A., con relación al proceso productivo del helado.

Primera parte.

¿A quién se le va a hacer seguimiento? Para el diagrama actual del proceso de trabajo de las máquinas Sacheteadora, Llenadora lineal, Paletera lineal y circular, Extrusoras y Manual, se hara seguimiento a las máquinas como tal, ya que se requiere observar paso a paso como trabajan.

Método actual de trabajo de la máquina Sacheteadora. La máquina Sacheteadora emplea el siguiente procedimiento de trabajo para fabricar el Chocomío-Avellanas:

El proceso consiste en llenar la tolva de chocolate del tanque de almacenamiento, por medio de la acción de un sensor. Una vez lleno la tolva se procede a pasar el chocolate a los inyectores, donde por 8 vías dosifican el sobre, a partir de un rollo de material de empaque laminado previamente codificado, el papel es unido por medio de dados para realizar eficazmente la soldadura vertical y horizontal del producto, además de realizar el precorte de desgarro, corta el sobre de forma continua previniendo las perdidas y fisuras del empaque, por medio de la aspiración producto ubica los productos en la cinta transportadora, acciona la alimentación producto y embala por acción del vibrador de caja, para finalizar automáticamente retira el estuche a un lado, el cual es impulsado por medio de un mecanismo al área de pesado.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO:Fabricación de Chocomío –Avellana. Máquina.

INICIO: Llenado de la tolva. FIN: Impulsa estuche. FECHA: 30/10/2014. SEGUIMIENTO: Máquina. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricaci6n de Chocomio-A vellanas. Maquina.

Método actual de trabajo de la máquina Manual. Para el proceso de fabricación de Tinitas / Potes 1lt / 750 Cm3, la máquina Manual realiza lo siguiente:

El proceso radica en pasar el mix del tanque de almacenamiento por medio de la bomba del freezer, el cual va llenando el batidor de mezcla, una vez lleno se realiza la incorporación del aire comprimido y la congelación de la mezcla, luego la bomba expulsa la mezcla y por medio de una manguera se une a la tubería del fruit feeder o al carro de sirope para el agregado, por ultimo sale por el pico dispensador donde es envasada.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de Tinitas / Potes 1 Lt / 750 Cm3

manualmente – máquina.

INICIO: Pasa mix.

FIN: Dosificación de crema.

FECHA: 31/10/2014.

SEGUIMIENTO: Máquina.

METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Tinitas / Potes 1 Lt / 750 Cm3 manualmente – Máquina.

Método actual de trabajo de la máquina Llenadora lineal. El procedimiento que efectúa la máquina Llenadora lineal para fabricar Tinitas / Barquillas es el siguiente:

El proceso consiste en realizar la alimentación de recipientes por el carga copa, en la siguiente etapa calibra los conos y pulveriza el chocolate en el interior del cono, luego por un abrir/cerrar de los dosificadores llena los envases de crema y sirope, posteriormente la tolva coloca agregado, cierra tapas, cierra tapas/engrapados y por ultimo expulsa el producto final.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de Tinitas / Barquillas- Máquina.

INICIO: Alimenta recipiente. FIN: Expulsa producto. FECHA: 01/11/2014. SEGUIMIENTO: Máquina. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Tinitas/ Barquillas. Máquina.

Método actual de trabajo de la máquina Extrusora. La máquina Extrusora efectúa el siguiente procedimiento de trabajo para fabricar paletas de crema por extrusión.

El proceso de extrusión de helados consiste básicamente en someter el helado que sale del freezer, a una presión determinada con el objeto de compactarlo y darle una forma definida. Simultáneamente, la tira de helado es cortada, de acuerdo al espesor determinado, por dos alambres de zinc cromado calentados por una resistencia eléctrica. En el momento en que el helado comienza a salir del extrusor se introduce, por la acción de un inyector neumático, los palillos de madera, los cuales previamente han sido colocados dentro del aplicador.

El helado ingresa al túnel por medio de un sistema de platillos trasportadores colocados a manera de carrusel, lo que permite que permanezca dentro del mismo durante 16 minutos a (-40ºC a -45ºC), Al salir las paletas de helados del túnel los platillos son golpeadas por un brazo mecánico de goma, lo que provoca que el producto se despegue.

Luego son tomadas de forma invertida por pinzas de acero inoxidable, que introducen cada unidad, en un baño de cobertura de chocolate que se introduce a 30ºC. Por medio de una bomba de pistón, el chocolate fluye continuamente desde la tina hasta un contenedor superior de menor tamaño, que mantiene el nivel de la cobertura de chocolate constante. Al finalizar la etapa de glaseado, la temperatura interna del producto es de aproximadamente -28ºC. La cobertura de chocolate se vuelve firme y su temperatura superficial es de aproximadamente -25ºC. La envoltura del producto se realiza en una máquina envolvedora que consta de mordazas longitudinales y transversales que se calientan hasta 80ºC, por medio de resistencias eléctricas. El producto envuelto es codificado por un codificador electrónico, que imprime en cada funda el número de lote, precio justo, la fecha de elaboración y la fecha de expiración.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de paletas de crema por extrusión.

INICIO: Extrusión de crema.

FIN: Embalado. FECHA: 02/11/2014. SEGUIMIENTO: Máquina. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Paletas de crema – Máquina.

Máquina actual de trabajo de la máquina Paletera lineal y circular. El procedimiento de trabajo que realiza la máquina Paletera lineal y circular para elaborar las paletas de agua, agua crema y crema por moldeo se detalla a continuación:

El proceso de fabricación de las paletas inicia con el llenado de fres, posteriormente procede a succionar el fres y a realizar la dosificación de crema, luego efectúa la congelación del producto por solución salina a -40ºC, incorpora los palillos, pasa al área de descongelamiento del producto para poder ser extraídos, estos son tomados por brazos mecánicos conocidos como bajantes, la siguiente etapa es el tobogán, el cual permite tomar el helado para ser arrojados al piano o cinta transportadora de la paletera, impulsa el helado, en la empaquetadora a través de un mecanismo de mordaza corta y sella el empaque del producto, por último codifica el empaque y expulsa al área de embalaje.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de Paletas de agua / Agua crema / Crema por moldeo – Máquina.

INICIO: Llenado de fres.

FIN: Expulsa producto.

FECHA: 03/11/2014.

SEGUIMIENTO: Máquina.

METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Paletas de agua / Agua crema / Crema por moldeo – Máquina.

¿A quién se le va a hacer seguimiento? En esta oportunidad el seguimiento se debe enfocar en evaluar por máquinas las diferentes actividades que ejecuta el operador integral en el proceso productivo del helado.

Método actual de trabajo del operador de la máquina Sacheteadora. En la empresa Helados Cali, C.A., el procedimiento de trabajo que ejecuta el operador de la máquina Sacheteadora en el proceso de fabricación del Chocomío-Avellanas se presenta a continuación:

Recibe la orden de producción oralmente, busca material de producción (bobina, estuches, cajas de cartón, papel envoplast, cinta de roturar, entre otras cosas) en el área almacén a una distancia de ( 55 m.) aprox., solicita lo requerido y regresa a planta (55 m.) aprox., espera (10 a 15 min.) aprox. por entrega, verifica el nivel del mix en el tanque de almacenamiento, el tanque puede presentar dos opciones: A si se encuentra vacío se procede a solicitar al licuador el llenado del tanque, espera (5 a 10 min.) aprox. por llenado, verifica llenado, enciende la máquina y la bomba del tanque para enviar el mix a la tolva de la máquina; mientras que, B: si se encuentra lleno, enciende la máquina y la bomba del tanque de almacenamiento, toma material de la entrada de planta y se dirige a la máquina (20 m) aprox., coloca material sobre el suelo, toma bobina, coloca bobina en posición, verifica seguridad, al llenarse la tolva configura la máquina y realiza pruebas iniciales, posteriormente toma las cajas del estuche, ubica sobre maras, arma estuche, coloca en la cinta transportadora para el llenado, luego agarra estuche, dobla pestañas del estuche, pesa estuche, A: si el peso es el ideal, cierra estuche y coloca estique; mientras que, B: si el peso no es conforme, toma producto faltante, coloca en estuche, pesa estuche, cierra estuche y coloca estique, en ambos casos los estuches son enviados al área de embalaje (50 cm) aprox., allí toma caja, arma caja de cartón de 413*236*277 mm, introduce 12 unidades, cierra caja, pesa la caja, verifica que cumple con el peso establecido, rotula y sella con el papel envoplast, toma caja y se traslada a paleta para su resguardo temporal (4 m.) aprox., coloca caja en paleta y regresa a la máquina ( 4 m.) aprox., lava la máquina, tanque de almacenamiento y limpia puesto de trabajo, agarra material a botar y se dirige al área de basura (35 m) aprox., suelta basura y regresa a la máquina (35 m) aprox., por último elabora el informe de novedades del día y lo entrega al supervisor de producción.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de Chocomío-Avellanas –Operador.

INICIO: Recibe orden de producción.

FIN: Entrega al supervisor de producción.

FECHA: 04/11/2014. SEGUIMIENTO: Operador integral. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Chocomio-Avellanas – Operador.

Método actual de trabajo del operador de la máquina Manual. En la empresa Helados Cali, C.A. el procedimiento de trabajo que realiza el operador de la máquina Manual para fabricar Tinitas / Potes 1lt / 750 Cm3 es el siguiente:

Recibe la orden de producción oralmente, busca material de producción (envase, bolsa plásticas, tapas, entre otras cosas) en el almacén a una distancia de ( 30 a 50m.) aprox., solicita lo requerido y regresa a planta (30 a 50 m.) aprox., espera (10 a 15 min.) aprox. por entrega, verifica el nivel del mix en el tanque de almacenamiento, el tanque presenta dos opciones, A si se encuentra vacío, se procede a solicitar al licuador el llenado del tanque, espera (5 a 10 min.) aprox. por llenado, verifica llenado, enciende bomba del tanque y del freezer; mientras que, B: si se encuentra lleno, enciende bomba del freezer y del tanque de almacenamiento, luego cuando se llene el dasher de crema, apaga la bomba del freezer, enciende el batidor, compresor y aire, cuando se obtiene la temperatura ideal enciende la bomba del freezer, configura la máquina, evalúa el peso, sabor, color y olor, toma material del área del almacén o entrada de la planta y se dirige a máquina (30 a 35 m) aprox., toma material y ubica sobre maras, toma carro de sirope y se traslada al área de chocolatera (15 a 20 m.) aprox., agrega sirope al carro y retorna a la máquina (15 a 20 m.) aprox., busca las maras al área de entrada de maras (15 a 20 m.) aprox., toma maras y vuelve a máquina (15 a 20 m.) aprox., toma mara, coloca bolsa a la mara y ubica en puntos claves donde se requiera, arregla las tapas, ubica los vasos y potes en la mesa, toma envase, realiza el llenado de la tinita, verifica llenado, tapa, verifica tapado, limpia el envase, retira productos defectuosos, embala en mara, verifica cantidad*mara, el producto puede trasladarse a cava 3 de formas: A si ubica el producto en la cinta transportadora (2 m.) aprox. directo a cava 3, agarra mara, coloca en cinta y regresa a la máquina (2 m.); de lo contario B toma mara, a continuación lo traslada en carretilla a cava 3 (35 m.) aprox., pasa las maras y retorna a máquina (35 m.) aprox., toma las maras para reproceso y las lleva al área de marmita (12 a 30 m.) aprox., deja maras y retorna a máquina (12 a 30 m.) aprox., agarra material a botar y se dirige al área de basura ( 40 a 65 m) aprox., suelta basura y regresa a máquina ( 40 a 65 m) aprox., elabora el informe de novedades del día y lo entrega al supervisor de producción.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO:Fabricación de tinitas / Potes 1lt / 750 Cm3– Operador.

INICIO: Recibe orden de producción.

FIN: Entrega al supervisor de producción.

FECHA: 05/11/2014. SEGUIMIENTO: Operador integral. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricaci6n de Tinitas I Potes 1 Lt I 750 Cm3 – Operador.

Método de trabajo actual del operador de la máquina Llenadora Lineal. En la empresa Helados Cali C.A., el procedimiento de trabajo que realiza el operador de la máquina Llenadora Lineal se describe a continuación:

Recibe la orden de producción oralmente, busca material de producción (envase, bolsa plásticas, tapas, entre otras cosas) en el almacén a una distancia de ( 25 a 75m.) aprox., solicita lo requerido y regresa a planta (25 a 75 m.) aprox., espera (10 a 15 min.) aprox. por entrega, verifica el nivel del mix en el tanque de almacenamiento, este presenta dos opciones: A: si se encuentra vacío, se procede a solicitar al licuador el llenado del tanque, espera (5 a 10 min.) aprox. por el llenado, verifica llenado, enciende la máquina llenadora lineal, la bomba del tanque de almacenamiento y del freezer; mientras que, B si se encuentra lleno, enciende la máquina llenadora lineal, la bomba del freezer y del tanque de almacenamiento, luego cuando se llene el dasher de crema, apaga la bomba del freezer, enciende el batidor, compresor y aire, cuando se obtiene la temperatura ideal enciende la bomba del freezer, configura la máquina, evalúa el peso, sabor, color y olor, toma material del área de almacén o entrada de la planta y se dirige a máquina (35 a 25 m) aprox., toma material y lo ubica sobre mesas, toma carro de sirope y se dirige al área de chocolatera (20 a 40 m.) aprox., agrega sirope al carro y retorna a la máquina (20 a 40 m.), busca las maras en el área de entrada de maras (15 a 25 m.) aprox., toma maras y regresa a la máquina (15 a 25 m.) aprox., toma maras, coloca bolsa a las maras y ubica en puntos claves donde se requiera, coloca los envases en el carga copa, configura la máquina llenadora lineal y realiza pruebas iniciales, agarra producto terminado, limpia envase, retira productos defectuosos, embala en mara, verifica cantidad*mara, toma mara, si el producto es: A barquilla, se traslada en carrucha a la máquina extrusora para congelación (35 m.) aprox., agarra barquilla, coloca en los platillos, al terminar el proceso toma barquilla congelada, retira productos defectuosos, embala, verifica cantidad*maras, toma maras, se traslada a cinta transportadora (3 m.) aprox. directo a cava 3, coloca en cinta y regresa a la máquina (30 m.), mientras que B tinitas se generan dos formas de traslado: B1 agarra maras, se traslada a cinta transportadora (3 m.) aprox. directo a cava 3, coloca en cinta y regresa a máquina (3 m.) ; de lo contario B2 toma maras, se traslada en carrucha a cava 3 (30 m.) aprox., pasa maras y retorna a máquina (30 m.) aprox., toma las maras para reproceso y las lleva al área de marmita (8 a 50 m.) aprox., deja mara y retorna a la máquina (8 a 50 m.), agarra material a botar y se dirige al área de basura ( 45 a 60 m) aprox., suelta basura y regresa a la máquina ( 45 a 60 m) aprox., lava máquina, tanque de almacenamiento y lugar de trabajo, elabora el informe de novedades del día y lo entrega al supervisor de producción.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO:Fabricación de Tinitas / Barquillas–Operador.

INICIO: Recibe orden de producción.

FIN: Entrega al supervisor de producción.

FECHA: 06/11/2014. SEGUIMIENTO: Operador integral. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Tinitas I Barquil/as. Operador.

Método de trabajo actual del operador de la máquina extrusora. En la empresa Helados Cali, C.A., el operador de la máquina extrusora efectúa el siguiente procedimiento de trabajo para fabricar paletas de crema:

Recibe la orden de producción oralmente, busca el material de producción (bolsas, papel de envoltura, entre otras cosas) en el almacén a una distancia de ( 45 a 50m.) aprox., solicita lo requerido y regresa a planta (45 a 50 m.) aprox., espera (10 a 15 min.) aprox. por entrega, verifica el nivel del mix en el tanque de almacenamiento, el cual presenta dos opciones: A si se encuentra vacío, se procede a solicitar al licuador el llenado del tanque, espera (5 a 10 min.) aprox. por llenado, verifica llenado, enciende la máquina extrusora, la bomba del tanque de almacenamiento y del freezer; mientras que B si se encuentra lleno, enciende la máquina extrusora, la bomba del freezer y del tanque de almacenamiento, luego cuando se llene el dasher de crema, apaga la bomba del freezer, enciende el batidor, compresor y aire, cuando se obtiene la temperatura ideal enciende la bomba del freezer, configura la máquina, evalúa el peso, sabor, color y olor, toma material del área de almacén o entrada de la planta y se traslada a máquina (40 a 35 m) aprox., toma material y lo ubica sobre maras, busca las maras al área de entrada de maras (25 a 25 m.) aprox., toma maras y regresa a la máquina (25 a 25 m.) aprox., toma maras, coloca bolsa a las maras y ubica en puntos claves donde se requiera, toma contenedor, busca el sirope en el área de chocolatera (30 a 20 m.), agrega sirope y regresa a máquina (30 a 20) aprox., va al triturador de rodillos (20 a 25m) aprox., coloca agregado, toma bolsa con agregados triturados y retorna a máquina (20 a 25 m.) aprox., mezcla el chocolate con el agregado y lo agrega a la tolva de la máquina, coloca las paletas manualmente en el palillero, configura la máquina y realiza pruebas iniciales, retira los helados defectuosos, adecua la posición de los helados para que se selle debidamente, retira los empaques defectuosos, embala en maras, verifica cantidad*mara, se generan dos formas de traslado: A por cinta transportadora (5 m.) aprox. directo a cava 3, agarra maras, coloca en cinta y regresa a máquina (5 m.) aprox.; de lo contario B se traslada en carrucha a cava 3 (50 m.) aprox., pasa maras y regresa a máquina (50 m.) aprox., toma las maras para reproceso y las lleva al área de marmita (25 a 30 m.), coloca maras y retorna a máquina (25 a 30 m.) aprox., agarra material a botar y se dirige al área de basura ( 60 a 35 m) aprox., suelta basura y retorna a máquina ( 60 a 35 m) aprox., lava máquina, tanques de almacenamiento y lugar de trabajo, por ultimo elabora el informe de novedades del día y lo entrega al supervisor de producción.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO:Fabricación de Paletas de crema –Operador.

INICIO: Recibe orden de producción.

FIN: Entrega al supervisor de producción.

FECHA: 07/11/2014. SEGUIMIENTO: Operador integral. METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricación de Paletas de crema. Operador.

Método actual de trabajo actual del operador de la máquina Paletera lineal y circular. En la empresa Helados Cali, C.A. el procedimiento de trabajo que emplea el operador integral para elaborar las paletas de crema, semicrema y sorbete es el siguiente:

Recibe la orden de producción oralmente, busca el material de producción (bolsas, papel de envoltura, entre otras cosas) en el almacén a una distancia de ( 35 a 70m.) aprox., solicita lo requerido y regresa a planta (35 a 70 m.) aprox., espera (10 a 15 min.) aprox. por entrega, verifica el nivel del mix en el tanque de almacenamiento, el cual presenta dos opciones: A si se encuentra vacío, se procede a solicitar al licuador el llenado del tanque, espera (5 a 10 min.) aprox. por llenado, verifica llenado, enciende la máquina extrusora, la bomba del tanque de almacenamiento y del freezer; mientras que B si se encuentra lleno, enciende la máquina extrusora, la bomba del freezer y del tanque de almacenamiento, luego cuando se llene el dasher de crema, apaga la bomba del freezer, enciende el batidor, compresor y aire, cuando se obtiene la temperatura ideal enciende la bomba del freezer, configura la máquina, evalúa el peso, sabor, color y olor, toma material del área de almacén o entrada de la planta y se dirige a máquina (38 a 55 m) aprox., toma material y lo ubica sobre maras, busca las maras al área de entrada de maras (20 a 35 m.) aprox., toma maras y regresa a máquina (20 a 35 m.) aprox., toma maras, coloca bolsa a las maras y ubica en puntos claves donde se requiera, configura la máquina y realiza pruebas iniciales, coloca las paletas en el palillero, saca empaques defectuosos, embala en maras, verifica cantidad*mara, existen dos manera de trasladar el producto a cava 3: si es por cinta transportadora (10 m.) aprox., agarra mara, coloca mara en cinta y regresa a máquina (10 m.) aprox.; de lo contario B toma mara y se traslada en carrucha a cava 3(40 m.) aprox., pasa maras y regresa a máquina (40 m.) aprox., toma las maras para reproceso y las lleva al área de marmita (20 a 45 m.) aprox., coloca maras y retorna a máquina (20 a 45 m.) aprox., agarra material a botar y se dirige al área de basura ( 60 a 60 m) aprox., suelta basura y regresa a máquina ( 60 a 60 m) aprox., lava la máquina, tanques de suministros y lugar de trabajo, elabora el informe de novedades del día y lo entrega al supervisor de producción.

IDENTIFICACIÓN NOMBRE DEL DIAGRAMA: Procesos.

NOMBRE DEL PROCESO: Fabricación de Paletas de agua / Agua crema / Crema por moldeo –Operador.

INICIO: Recibe orden de producción. FIN: Entrega supervisor de producción. FECHA: 08/11/2014.

SEGUIMIENTO: Operador integral.

METODO: Actual.

Diagrama del proceso de fabricaci6n de Paletas de agua/ Agua crema /Crema por moldeo. Operador.

Defectos de calidad y sus principales causas. A continuación se presenta un enfoque integral de los principales defectos de calidad que pueden surgir en un proceso productivo de helado.

El producto final debe tener la apariencia deseada por el consumidor. Desde un punto de vista estructural, esto implica el control de cristalización del hielo, la incorporación de aire y la desestabilización de la grasa.

a. Defectos de sabor. Cabrera, A (2001), reporta que el sabor es el factor más importante de la calidad del helado desde el punto de vista de la aceptación del consumidor.

? Debido al material saborizante, estos defectos pueden considerarse como: mucho, poco, áspero (agrio), y no natural:

Mucho sabor: Debido a dosis excesiva de material saborizante o al empleo de aromas de poca calidad.

Poco sabor: Debido al empleo de sustancias aromáticas de poca calidad, también puede deberse a un exceso de sabor.

Sabor áspero: Defecto debido al empleo de sustancias aromatizantes de poca calidad, también puede deberse a un exceso de sabor.

Sabor no natural: Cuando el sabor no es característico del tipo de helado. Puede ser debido al empleo de algunos aromas sintéticos o a imitaciones poco perfectas.

Los causados por cambios químicos, son los que se desarrollan en el helado debido a las materias primas empleadas o a sabores absorbidos del aire durante la manipulación o posteriormente en la cámara de endurecimiento.

Sabor acido o avinagrado: Debido a un exceso de ácido láctico en el mix, también al empleo de ingredientes ácidos o temperaturas altas en la maduración, indica falta de higiene en la elaboración y contaminación bacteriana.

Sabor a cocido o recalentamiento: Lo causa el sobrecalentamiento del mix, o el efecto de productos concentrados recalentados.

Este no es un defecto particularmente desagradable y hasta ciertos industriales prefieren dar una cierta nota a cocido en sus elaborados. Puede producirse debido a la falta de agitación durante la pasteurización, excesivo tiempos de pasteurización o a una alta temperatura en este proceso.

Sabores absorbidos: Son los sabores que se incorporan a la leche o al helado directamente del aire de los locales, por absorción cuando estos están impregnados de algunas sustancias, como por ejemplo gasolina, insecticidas, etc.

Sabor metálico: Lo causa la contaminación por plomo, cobre, hierro u otros metales. Principalmente se produce por la utilización de materiales que contengan estos elementos. En algunos casos puede deberse a contaminación microbiana.

Sabor salado: Puede producirse debido al empleo de la leche con sabor salado obtenido de vacas en estado de lactancia avanzado o a alguna enfermedad, también puede ser debido al empleo de más de 0,1% de sal en el mix o la introducción de salmuera de forma fortuita.

Sabor a leche en polvo: Lo causa generalmente el empleo de excesiva cantidad de leche en polvo descremada en la formulación, constituyendo la mayor parte de solidos no grasos, especialmente el helado de bajo contenido graso. Puede deberse a que la leche descremada sabe a vieja o a almacenada.

Sabor a oxido rancio o jabonoso: Es un defecto particularmente desagradable debido a la oxidación de las grasas especialmente de los productos lácteos. Las causas pueden ser: uso de ingredientes viejos o rancios, alta acidez del mix, o calentamiento del mismo durante demasiado tiempo.

Sabor a viejo: Lo causa principalmente los productos lácteos no frescos, aunque puede ser debido al empleo de cualquiera de los ingredientes, se puede evitar evitando el almacenamiento prolongado del helado.

Sabor a pienso: (a veces desagradable sabor a cebolla o col), es producido por el empleo de leche con sabor a prado.

Sabor amargo: producidos por el empleo de leche o productos que esta guardados durante demasiado tiempo a la temperatura del armario frigorífico (desdoblamiento microbiano de la proteína).

Sabor agrio: Fermentado o mohoso, lo causa la utilización de frutas especialmente feculentas: pulpa de jugos de fruta infestadas con levadura o con sabor a estas. También puede ser causante del huevo deshidratado o la cobertura de chocolate.

Sabor insípido: Puede ser causado por un contenido insuficiente de azúcar (inferior al 13%), o el uso insuficiente de solidos de leche.

b. Defectos en el cuerpo y textura del helado. Potti, D (2002), menciona que la textura depende principalmente del número y tamaño de las partículas, su organización y su distribución; debe ser suave y producir una sensación agradable en la boca.

Textura áspera: Ocurre cuando los cristales de hielo han creado hasta un nivel sensorial detectable. Los cristales se funden en la boca.

Textura esponjosa: El producto se escamado y se rompe con facilidad. Este defecto es causado con un excesivo overrun, gran tamaño de cedulas de aire o niveles inadecuados de estabilizantes.

Textura blando: El helados se funde rápidamente en la boca. Las causas de este defecto son: bajo contenido de solidos totales, alto overrun, inapropiado balance entre grasa y solidos de suero, o inadecuado nivel de estabilizantes.

Textura gruesa: Debido a la presencia de los cristales de hielo de tal tamaño que son sensibles cuando se come el helado.

Textura porosa: Helado con pequeñas cavidades no homogéneas y textura más ligera de lo que corresponde a su volumen.

Textura arenosa: Causada por la cristalización de la lactosa, textura desagradable, la lactosa cristalizada no se derrite en la boca.

Cuerpo débil: Derretimiento rápido a líquido acuoso.

Cuerpo desmenuzable: Característica escamosa o nevosa.

Cuerpo gomoso: Este defecto es el contrario de desmenuzable en que imparte una apariencia nasuda como cuerpo.

c. Defectos de fusión (derretimiento). Cabrera, A. (2001), enuncia que la fusión de un helado a temperatura ambiente debe ser de forma uniforme y regular quedando parecido al mix original, un helado que funde con aparición de espuma, coágulos o con separación de líquido se considera defectuoso.

Fusión coagulada: Aparición de grumos en el helado derretido y una superficie espumosa. Este defecto dirige al consumidor a pensar que esta ingiriendo un producto de baja calidad.

Fusión lenta: Si el helado se mantiene más tiempo del normal en su forma cuando se expone a temperatura ambiente, dirige al consumidor a pesar que esta ingiriendo un producto no natural.

Frecuentemente está acompañado de defectos como gomoso, duro y con alta resistencia a la fusión. Sus causas pueden ser: excesiva cantidad de estabilizador o emulsionante, homogenización del mix a temperatura baja y presión alta, alto contenido de materia grasa, concentración baja de fosfatos y citratos en relación con el contenido de calcio y magnesio.

Estos defectos se pueden corregir, disminuyendo la cantidad de estabilizador o emulsionante, homogeneizado a temperaturas y presión correctas, empleando productos lácteos frescos.

Fusión con separación de suero: Caracterizada por la aparición de líquidos claros durante la fusión y suele ocurrir cuando el mix es de poca calidad, si está mal el estabilizado y en especialidades con fusión muy lenta o insuficiente overrun. Puede corregirse: equilibrando los componentes de mix, usando productos lácteos de calidad, empleando el estabilizador adecuado.

Fisión espumosa: Se manifiesta por la aparición de espuma en la superficie de la crema y sus principales causas son: excesiva cantidad de aire, excesiva cantidad de emulsionante.

d. Defectos de color. Cabrera, A. (2001), dice el color ideal es el característico del tipo de helado, sin ser demasiado interno ni ser demasiado opaco. Para reforzar, corregir o irritar un color natural, el helado dispone de productos naturales, como el caramelo de azúcar (color más usado en heladería). y productos artificiales estos últimos se dosifican en muy pequeñas cantidades, ya que poseen gran poder de colocación, y son económicos, por lo que se usan muy extensamente. Solo pueden utilizarse los colores autorizados por las distintas legislaciones. Los principales defectos de color son:

Color desigual. Color no natural. Puntos pigmentados (colorante no disuelto totalmente). e. Perdida de volumen. En algunas situaciones, el helado que no tiene endurecimiento adecuado presenta perdida de volumen, el helado se reduce en el envase generalmente alejándose de la tapa y/o de los lados del envase.

Muchos parámetros han sido implicados en el mecanismo de encogimiento, incluyendo factores de la formulación como uso de proteínas inapropiadas, emulsionantes y estabilizantes, y factores externos como la presión atmosférica.

La reducción del volumen resulta de la pérdida y separación de las burbujas de aire que se unen y forman canales continuos que eventualmente conducen a que el producto colapse dentro de los canales. Estructuralmente las burbujas esféricas de aire se pierden y forman canales continuos de aire.

f. Defectos de higiene (bacteriológico). Cabrera, A. (2001), comenta el contenido bacteriano es un factor importante para determinar la calidad sanitaria. Los factores que afectan a la calidad sanitaria de un helado son:

Calidad de los ingredientes. Métodos de elaboración. Limpieza de la industria. Sistema de reparto.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

En este capítulo se presenta la estructura oficial del catálogo de defectos de calidad de los productos fabricados por la empresa Helados Cali, C.A., la descripción detallada del contenido del mismo, además, se menciona objetivos, beneficios, entre otros aspectos relevantes.

> Objetivo del catálogo de defectos. El objetivo que percibe este catálogo radica en cumplir con los requisitos del control de productos no conformes establecidos por la norma internacional de normalización o ISO 9001:2008, en cuanto a la identificación temprana de los defectos de calidad.

> Contenido del catálogo de defectos de calidad. Este catálogo en particular está estructurado con la siguiente información:

1. Portada: página que identifica el nombre del catálogo y figura la firma y fecha de la persona que autoriza y aprueba el catálogo de defectos.

2. Indice: muestra una lista de los puntos abordados con su respectiva paginación, lo que permite ubicar el material al interior de la publicación.

3. Introducción: describe el alcance del catálogo, y da una breve explicación o resumen del mismo.

4. Caracterización del defecto: ostenta la descripción del defecto detectado a través de: identificación de la máquina, nombre del producto evaluado, imagen del producto conforme en vista frontal, lateral, anverso o reverso, posteriormente se indican las etapas de fabricación donde se encontró el defecto, se menciona el nombre del defecto, se plantean otras denominaciones, se describe exhaustivamente el defecto evidenciado, se identifican las causas que dan origen al problema, se proponen las acciones correctivas pertinentes para lidiar la situación y finalmente se exhiben imágenes tanto del producto como del embalaje conforme y no conforme.

> Acuerdo de confidencialidad de la empresa. El contratado manifiesta saber y conocer que su trabajo implica acceso, conocimientos y manejo de información y antecedentes estratégicos de la empresa, asi como el proceso productivo y todo lo que del se deriva, teniendo estos la calidad de confidenciales respecto a su utilización. Por lo tanto el trabajador se obliga explícitamente por este apto a abstenerse absolutamente de hacer uso de la información y antecedentes estratégicos aludidos en otras finalidades que no sean aquellas propias de la empresa, el trabajador no debe compartir información con personas ajenas a la empresa sobre el proceso productivo, materias primas entre otras actividades realizadas en la empresa. La obligación de confidencialidad, seguridad y secreto implica para el trabajador sin que la presente enumeración sea taxativa.

1. No divulgar directa ni indirectamente o a través de terceros por ningún medio (óptico, magnético, papel, red de computadoras o cualquier otro) información estratégica. En caso de duda sobre el carácter confidencial de la información el trabajador tendrá la obligación previa de consultar a su respectiva jefatura.

2. No participar por sí o por terceros en la violación de aquellos derechos de propiedad intelectual a los cuales acceda y utilice en razón del desempeño de su trabajo.

3. No incurrir en omisión dolorosa, culposa que permita a terceros sin autorización expresa tener acceso, conocer y/o utilizar información estratégica.

4. No utilizar por sí o por terceros ni llevarse información estratégica en caso de que su contrato termine.

5. En general, guardar la seguridad, confidencialidad y secreto de la información estratégica, adoptando todas las medidas que fueren necesarias para evitar la violación de dicha confidencialidad.

6. Toda información sobre materia prima utilizada para la preparación del producto final, es totalmente confidencial en fin todo lo relacionado al proceso productivo y todo lo que significa el mismo para la empresa.

Por consiguiente, en este trabajo no se estará publicando la información que contempla el modelo de catálogo de defectos realizado, puesto que los datos obtenidos del proceso productivo del helado son totalmente confidencial y que cuya divulgación puede acarrear perjuicio a la empresa.

Cabe destacar que para efecto académico, se presenta a continuación la estructura oficial del catálogo de defectos de calidad de los productos fabricados por la empresa Helados Cali, C.A.

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